Основные неисправности тормозной системы автомобиля

Эффективность тормозной системы непосредственно определяет степень безопасности любого автомобиля. Поэтому в процессе эксплуатации машины необходимо поддерживать работоспособность данного узла в надлежащем виде путем регулярного технического осмотра с целью выявления дефектов и отклонений, а также своевременной регулировки и устранения поломок.

Неисправности тормозной системы ВАЗ-2109 или 2107 в большинстве случаев устраняются своими силами без обращения в сервисный центр. В зависимости от характера поломки для работы могут понадобиться следующие инструменты и материалы:

• упоры под колеса;
• домкрат с подставками («козлами») или подъемник;
• стандартный набор ключей и головок;
• отвертки, пассатижи и клещи;
• гайковерт, молоток, тиски зеркало;
• ключи для прокачки тормозной системы;
• ШРУС-4 и WD-40;
• Тормозная жидкость;
• Пневмопистолет и компрессор;
• Расходные материалы (уплотнители, колодки, диски и так далее);
• Средства защиты и ветошь.

Основные неисправности тормозной системы

Ниже представлены возможные нарушения и неисправности тормозной системы ВАЗ-2107 и 2109, а также пути их устранения:

Провал педали тормоза (увеличение хода). Причин данной поломки может быть несколько:

• Утечка рабочей жидкости из-за нарушения герметичности системы, выработки или повреждения определенных деталей либо из-за износа уплотнительных колец.
• Замените поврежденные элементы новыми аналогами, а работоспособные детали промойте и просушите.
• Воздушные пробки в системе удаляются путем прокачки.
• Износ эластичных уплотнителей ГЦТС (главного цилиндра) устраняется заменой.
• Дефекты или разрушения шлангов ликвидируются путем монтажа новых аналогов.
• Биение дисков, превышающее 0,25 мм, устраняется заменой новым аналогом.

Слабая эффективность тормозов при нормальном ходе педали может быть следствием таких обстоятельств, как:

• Попадание смазки или масла на поверхность накладок, дисков, барабанов и/или колодок. Для ликвидации проблемы хорошо промойте и высушите замасленные элементы, а также устраните источник замасливания.
• Заклинивание поршней цилиндров колес может произойти при попадании в систему воздуха, выработке определенных деталей, неисправности ВУ (вакуумного усилителя) или нарушении герметичности шланга, соединяющего коллектор с усилителем. Неисправности тормозной системы устраняются заменой поврежденных компонентов с последующей прокачкой системы.
• Заклинивание в суппорте колодок устраняется чисткой поверхностей контактирующих элементов с последующей смазкой ШРУС-4.
• Выработка накладок колодок или монтаж запчастей, несоответствующих данной модели тормозных механизмов. Проблема устраняется заменой новыми аналогами, рекомендованными производителем.
• Неграмотная настройка или выход из строя регулятора давления. Неисправность устраняется путем повторной корректировки либо замены поврежденного механизма.

Визг или скрип в районе тормозных механизмов могут проявляться вследствие нижеперечисленных причин:

• Замасливание накладок устраняется путем зачистки и промывки с устранением источника загрязнений.
• Ослабление прочности пружины, стягивающей колодки, ликвидируется заменой новым аналогом.
• Нарушение овальности барабанов устраняется их расточкой.
• Попадание на поверхность накладок посторонних элементов или выработка.
• Неравномерная выработка приводит к биению диска. Проблема устраняется шлифовкой или заменой.

Неполное или неравномерное растормаживание чаще всего происходит из-за следующих моментов:

• Неправильная регулировка педали, отсутствует свободный ход.
• Разбухание эластичных уплотнителей ГЦТС при попадании минеральных масел или бензина устраняется заменой новыми запчастями после предварительной промывки системы и устранения источника утечки.
• Неправильная калибровка выступа регулировочного болта на штоке ВУ. Он должен выступать относительно поверхности крепления не больше 1,25-0,2 мм.
• Застопоривание в одном из положений поршня ГЦТС ликвидируется разборкой и заменой поврежденных элементов.

Подтормаживание одного из колес при освобожденной педали обычно происходит при следующих обстоятельствах:

• Ослабление или разрушение пружины стягивающей колодки колеса. Проблема устраняется заменой поврежденной запчасти новым аналогом.
• Деформация распорной планки или тормозных щитов ликвидируется путем правки или замены.
• Сильное загрязнение, в том числе и коррозия, корпуса цилиндра приводит к его заклиниванию. Необходимо демонтировать цилиндр, разобрать, почистить и заменить поврежденные элементы.
• Неправильная регулировка стояночного тормоза. Проблема устраняется повторной корректировкой.

Увод машины в сторону при торможении чаще всего может быть вызвано следующими обстоятельствами:

• Заклинивание цилиндра соответствующего колеса устраняется заменой поврежденных элементов с последующей прокачкой системы.
• Замасливание накладок, дисков, барабанов и/или колодок ликвидируется тщательной промывкой, просушкой с обязательным устранением причины или источника загрязнения.
• Несоответствие углов установки колес и/или давления в шинах корректируется повторной регулировкой.
• Нарушения в работе регулятора давления устраняются путем регулировки или замены.

Повышенные усилия при нажатии на педаль появляются в следующих случаях:

• Как правило, неисправности ВУ устраняются путем его замены.
• Разрушение шланга, соединяющего впускную трубу с ВУ. Замените вышедшую из строя запчасть.
• Износ или разбухание эластичных уплотнителей в цилиндрах из-за попадания масла или бензина устраняется их заменой с последующей промывкой и прокачкой системы.

Компьютерная диагностика тормозной системы

Компьютерная обработка данных о состоянии автомобиля и его тормозной системы производится на многофункциональном роликовом стенде со специальной компьютерной программой, учитывающей боковой увод, время реакции педали тормоза (а значит – и исправность гидравлики или пневматики), биение колёс во время обжима колодками или диском сопряжённых с ними деталей. Дополнительно фиксируется состояние выхлопных газов.

Эти и ещё некоторые другие показатели отображаются на большом дисплее, установленном недалеко от радиатора машины, в поле зрения оператора, который садится за руль и начинает имитацию езды по трассе – от запуска двигателя, снятия его со стояночного тормоза и далее до разгона и торможений в разных условиях и разной интенсивности.

Компьютерная диагностика тормозной системы позволяет обработать такие действия, реакцию на них тормозных и иных систем и выдать итоговую информацию с рекомендациями по устранению дефектов.

Неисправности ручного тормоза

Если стояночный (ручной) тормоз не обеспечивает эффективное торможение, сначала нужно проверить натяжение троса. В процессе эксплуатации происходит выработка колодок, а также ослабление натяжки самого троса. Одной из причин неполадок может быть заклинивание вследствие сильного загрязнения, коррозии, ржавчины или механических дефектов. В данной ситуации следует после очистки смазать трос, а затем хорошо его «разработать» и отрегулировать.

Диагностика тормозной системы: что указывает на неисправность?

Чаще всего диагностика тормозной системы автомобиля выполняется при обнаружении:

• посторонних шумов;
• заедания тормозов;
• течи тормозной жидкости (любой интенсивности);
• легкого хода педалей;
• провала тормозов;
• увеличения тормозного пути.

Указанные неполадки могут вызываться нарушением герметичности, дефицитом тормозной жидкости, износом тормозных колодок, несвоевременной заменой тормозной жидкости, колодок.

При обнаружении даже одного из этих признаков отклонения от нормальной работы потребуется грамотная диагностика тормозной системы, включающая проверку герметичности всех элементов системы, вакуумного усилителя, работы индикаторных приборов, герметичность пневмопривода. Для автомобилей с бортовым компьютером оптимальным вариантом является диагностика с использованием компьютера или автомобильного диагностического сканера, которые умеют считывать ошибки с блока контроллера.

Основные неисправности и техническое обслуживание тормозной системы

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 10Следующая ⇒

Основные неисправности. Тор­мозная система должна обеспечивать безот­казную остановку автомобиля, одновремен­ность начала торможения всех колес и эффек­тивность торможения в соответствии с установ­ленными нормами.

К основным неисправностям тормозной сис­темы относятся: неэффективное торможение (слабое действие тормозов); заедание тормоз­ных колодок, не возвращающихся в исходное положение после окончания нажатия на тормозную педаль; неравномерное действие тор­мозов правого и левого колес одной оси, утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлическою привода, негерметич­ность системы пневматического привода.

Работы по техническому обслу­живанию тормозной системы.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют действие ножного и ручного тормозов, герметичность соединений трубопро­водов и деталей гидравлического и пневмати­ческого приводов тормозов и системы вакуум­ного усилителя.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

Во время работы автомобиля периодически проверяют давление воздуха в системе пневма­тического привода тормозов по манометру, ус­тановленному на щитке приборов в кабине во­дителя.
Первое техническое обслуживание включа­ет следующие дополнительные работы: провер­ку шплинтовки пальцев штоков тормозных ка­мер пневматического привода тормозов и вели­чину свободного хода педали тормоза и руко­ятки ручного тормоза (при необходимости про­изводится соответствующая регулировка); крепление и проверку состояния манометра, тормозного крана пневматического привода тормозов или главного тормозного цилиндра гидравлического привода, трубопроводов, тор­мозных камер пневматического привода; креп­ление и проверку диска и кронштейнов коло­док трансмиссионного тормоза; проверку уров­ня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра гидравлического привода; смазку подшипников валов разжимных кулаков, осей кулаков и других деталей привода ручного тормоза.

Во время ТО-2 дополнительно проводят проверку состояния тормозных накладок, стяжных пружин колесных тормозов, главного и колесных тормозных цилиндров гидравличе­ского привода, компрессора пневматического привода, показания которого проверяют по контрольному манометру.

Проверка герметичности соеди­нений гидравлического и пневма­тического привода тормозов. Эту работу выполняют, проводя внешний осмотр автомобиля. В гидравлическом приводе места нарушения герметичности выявляются по под­теканию тормозной жидкости, в пневматиче­ском приводе на слух по характерному звуку, появляющемуся при утечке воздуха. Для более точного выявления места повреждения прове­ряемое соединение покрывают мыльной эмуль­сией и по появлению мыльных пузырей опреде­ляют место утечки воздуха.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

Регулировка свободного хода педали тормоза. У автомобилей с гидрав­лическим приводом тормозов свободный ход педали регулируют путем изменения длины тя­ги, соединяющей тормозную педаль с толкате­лем поршня главного тормозного цилиндра. С этой целью у автомобиля ГАЗ-5ЗА устанав­ливают педаль в положение, при котором она упирается в резиновый буфер, отпускают контр­гайку и, вращая муфту в ту или другую сторо­ну, устанавливают свободный ход педали, рав­ный 8—14 мм. Зазор между поршнем и толка­телем главного тормозного цилиндра должен находиться в пределах 1,5—2,5 мм.
При пневматическом приводе тормозов эта регулировка сводится к изменению длины тя­ги, которая связывает педаль тормоза с про­межуточным рычагом привода тормозного кра­на. Длину тяги изменяют, вращая вилку, на­вернутую на резьбовой конец тяги.

Проверка работы тормозных камер. Тормозные камеры проверяют на герметичность при подаче в них сжатого воз­духа. У камер выявляют места утечки воздуха, нанося мыльную эмульсию на кромки фланца корпуса возле стяжных болтов, отверстия вы­хода штока из корпуса камеры и штуцера крепления трубопровода к камере.

Заполнив камеру сжатым воздухом, следят за появлением мыльных пузырей, которые по­являются в местах там, где имеются неплотно­сти. Как правило, для устранения утечки воз­духа достаточно подтянуть все болты крепле­ния крышки к корпусу камеры. Если утечка воздуха все же продолжается, то заменяют ди­афрагму.

Давление в тормозных камерах проверяют по манометру, который подсоединяют к одной из камер. За счет работы компрессора на холостом ходу двигателя давление в системе пневматического привода повышают до 7,0— 7,3 кгс/см2 (по показанию манометра на щитке приборов).

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

При отпущенной педали тормоза стрелка манометра, присоединенного к камере, должна оставаться на нуле.
Регулировка колесных тормо­зов. Регулировку зазоров между колодками и тормозными барабанами у автомобилей с пневматическим приводом производят при по­мощи регулировочного червяка (рис. 40), рас­положенного на рычаге, соединяющем шток тормозной камеры с валом разжимного кула­ка. Колесо вывешивают пользуясь домкратом и повертывая регулировочный червяк, доводят колодки до соприкосновения с барабаном (ко­лесо затормаживается). После этого, поверты­вая червяк в обратном направлении, отводят колодки от барабана до начала свободного вращения колеса и проверяют щупом зазор, который должен быть в пределах 0,2—1,2 мм.

Рис. 7 Регулировка колесных тормозов имеющих пневматический привод

После регулировки зазора проверяют вели­чину хода штоков тормозных камер. Ход што­ка должен быть равен 20—40 мм и ни в коем случае не превышать 40 мм. Штоки тормозных камер должны перемещаться без заеданий.

Далее проверяют свободный ход педали тормоза, который должен быть равен 14— 22 мм. Величину свободного хода педали тор­моза регулируют,

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

укорачивая или удлиняя тя­гу, соединяющую педаль с тормозным краном, поворачиванием вилки, навернутой на резьбо­вой конец тяги.
Закончив регулировку тормозных механиз­мов всех колес, проверяют действие тормозов на ходу. Торможение колес одной оси должно начинаться одновременно и быть равномер­ным. Проведя несколько торможений, проверя­ют, не происходит ли нагрев тормозных бара­банов.

Регулировка ручного тормоза. Ручной тормоз должен надежно удерживать груженый автомобиль при стоянке как на ров­ном участке дороги, так и на уклоне крутизной до 16%. Он должен быть отрегулирован таким образом, чтобы исключить всякое задевание колодок за барабан во время движения авто­мобиля, так как это может привести к быстро­му нагреву тормоза, имеющему ухудшенные условия охлаждения (плохой обдув воздухом).

Рис. 8 Регулировка ручного трансмиссионного тормоза

У автомобилей ЗИЛ-130 ход рычага ручно­го тормоза регулируют (рис. изменением длины тяги 4,

соединяющей рычаг
1
привода тормоза с

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

регулировочным рычагом 2.
Для это­го подвертывают вилку 3, с помощью которой тяга соединяется с рычагом 1. При правиль­ной регулировке рычаг привода ручного тормо­за должен вытягиваться усилием одной руки не более чем на 4—5 зубцов рейки, фиксирую­щей его положение.

Ремонт тормозных систем

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и ба­рабанов; поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пру­жины или ее поломка; заедание осей тормоз­ных колодок. Указанные неисправности невоз­можно устранить ни регулировкой, ни подтяж­кой соответствующих соединений. Поэтому тор­мозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Разборку колесного тормоза — начинают со снятия тормозного барабана. На рис. 9, а, б

показана последовательность снятия тормозно­го барабана со ступицы колеса. Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Рис. 9 Снятие тормозного барабана со ступицы колеса

а-отвертывание винтов 1, крепящих барабан к ступице, б-снятие барабана завертывание винтов 2

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачища­ют мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако внутренний диаметр барабана не должен уве­личиться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанав­ливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладки до головок заклепок составляет ме­нее 0,5 мм или приклеенные накладки износи­лись на 80% своей толщины.
Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шабло­ну. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны ко­лодки сверлят в накладке отверстия под за­клепки и снаружи раззенковывают их на глу­бину 3—4 мм. Приклепывают накладки к ко­лодкам медными, алюминиевыми или латунны­ми заклепками.

Перед приклеиванием поверхность накла­док и колодок тщательно зачищают мелкозер­нистой наждачной шкуркой или абразивным кругом и обезжиривают бензином или ацето­ном. На склеиваемые поверхности наносят тон­кий, ровный слой клея ВС-10Т и выдерживают при комнатной температуре 15—20 мин. Эту операцию повторяют дважды.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф или в нагревательную печь. Сушка продолжа­ется 45 мин при температуре 180—200°С. Затем колодки охлаждают на воздухе при комнатной температуре и снимают приспособление.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая их хорошее прилегание.
Основными дефектами гидравлическо­го привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восста­навливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глу­боких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонингованием до одного из ремонтных размеров.

Гидровакуумный усилитель мо­жет иметь следующие основные неисправнос­ти: износ, царапины, задиры или следы корро­зии на рабочей поверхности цилиндра; одно­сторонний износ, глубокие задиры поршня или неплотное прилегание шарика клапана к сво­ему гнезду; разрыв, трещины или смятие уп­лотняющих кольцевых кромок диафрагмы; разбухание или деформацию манжет.

Цилиндр гидроусилителя с указанными де­фектами зеркала может быть восстановлен шлифованием при условии, что его диаметр увеличится не более чем на 0,1 мм. Дефект­ный поршень заменяют новым.

Клапан управления не должен иметь забо­ин на поверхности седла. Проверяют также прочность запрессовки в него поршня и посад­ку пружинной шайбы диафрагмы. Последняя должна быть плоской, с острыми кромками по периметру. Корпус клапана должен иметь ров­ную кольцевую канавку. Манжеты поршней (цилиндра и клапана управления) должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками, без выбоин. Все уплотнительные ре­зиновые кольца не должны иметь трещин и разрывов.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

Основными дефектами пневматиче­ского тормозного привода являют­ся износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов; повреждение диаф­рагм тормозного крана и тормозных камер; риски на клапанах и седлах клапанов; погну­тость штоков, поломка и-потеря упругости пру­жин; износ втулок и отверстий под рычаги.
У компрессора изнашиваются цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и их седла; нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого ва­ла, разрушается диафрагма загрузочного уст­ройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят так же, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусенцы.

Диафрагма загрузочного устройства заме­няется новой, если она потеряла эластичность или имеет следы разъедания маслом.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просу­шивают. Корпус протирают тряпкой, смочен­ной в бензине. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло. Затем масло должно стечь и фильтр ус­танавливают в корпус смоченной частью вверх.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5—10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипни­ков и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляют на стенде при частоте вращения коленчатого вала

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

1200—1350 об/мин. Давление масла, поступа­ющего в компрессор, должно быть в пределах 1,5—3,0 кгс/см2. Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С.
При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы раз­грузочной системы. Для этого по трубке раз­грузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 5 кгс/см2. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впуск­ные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,5 кгс/см2 в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием воз­вратной пружины должны свободно, без заеда­ний возвращаться в исходное положение. Од­новременно осуществляют проверку герметич­ности и уплотнения плунжера.

При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соеди­няют с резервуаром, который снабжен приспо­соблением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен под­держивать давление в резервуаре не менее 6 кгс/см2.

Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.

Проверка уноса масла сжатым воздухом про­изводится по масляному пятну на экране из не впитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного от­верстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.

Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем ком­прессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5—7,0 кгс/см2. Падение дав­ления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 кгс/см2.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

Неисправный тормозной кран вызы­вает увеличение свободного хода тормозной педали, неполной торможение колес, когда тор­мозная педаль выжата до конца; медленное растормаживание колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль; утечку возду­ха.
Увеличение свободного хода педали возни­кает из-за увеличенного зазора между регули­ровочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.

Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено изно­сом конца стержня впускного клапана, умень­шением упругости пружины, неполным пере­крытием выпускным клапаном выходного от­верстия, загрязнением внутренней полости крана.

Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпу­щенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжа­той тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.

Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения слу­чайного зависания клапанов. Если не удается таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вы­нимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов ус­танавливают уплотнительные прокладки.

Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание на­кладок тормозных колодок, а также износ ра­бочей поверхности тормозного барабана (или диска).

Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

от поверхности на­кладок до заклепок Менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение коло­док в пазах толкателей и опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают за­чисткой с последующим цианированием на глу­бину не менее 0,08 мм и закалкой.
Изношенную рабочую поверхность тормоз­ного барабана восстанавливают растачивани­ем. Соответственно подбирают колодки с тор­мозными накладками.

После ремонта и замены изношенных дета­лей тормозную систему собирают и регули­руют.

К основным неисправностям тормозной системы относятся:

– недостаточная эффективность торможения;

– заклинивание поршней в колесных цилиндрах;

– износ накладок тормозных колодок;

– перегрев тормозных механизмов;

– потеря герметичности одного из контуров, в этом случае получается провал педали тормоза;

– применение колодок с несоответствующими накладками;

– неправильная регулировка привода регулятора давления;

и другие.

При возникновении неисправностей в тормозной системе автомобили поступают в автосервис на текущий ремонт.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КР 230203.11.00.00 ПЗ

При текущем ремонте проводятся следующие работы:

• – замена тормозных шлангов;
• – проверка тормозного цилиндра;
• – замена тормозной жидкости;
• – прокачка тормозной системы;
• – проверка и регулировка свободного хода педали тормоза;
• – проверка вакуумного усилителя тормозов;
• – проверка и регулировка стояночного тормоза;
• – техническое обслуживание антиблокировочной системы тормозов.

Оборудование участка по техническому обслуживанию и ремонту тормозных систем:

⇐ Предыдущая5Следующая ⇒

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте: