Первые экземпляры BMW X7 российской сборки доехали до отечественных дилеров

Сборка автомобиля

Автомобиль собирают из деталей, узлов и агрегатов, прошедших проверку. В сборку грузового автомобиля входят следующие операции:

1. Установка переднего моста. Передний мост подкатывают под раму; передние концы рессор при помощи пальцев присоединяют к кронштейнам рамы, а задний конец каждой рессоры соединяют с рамой посредством двух пальцев и двух сережек. Если на автомобиле предусмотрены амортизаторы, то их укрепляют на раме, а стойки амортизаторов соединяют с передней осью.
2. Установка заднего моста. Подведенный под раму задний мост прикрепляют к раме при помощи двух рессор с подрессорниками. Передние концы рессор соединяют с кронштейнами рамы посредством пальцев, установленных во втулках рессорных ушков. Задние концы рессор укрепляют на сережках пальцами.
3. Установка двигателя. Двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач устанавливают на опорные кронштейны и закрепляют на них болтами.
4. Установка карданной передачи. Карданную передачу в сборе подводят под раму и фланцы карданных шарниров болтами привертывают: передний к фланцу ведомого вала коробки передач, а задний — к фланцу ведущей шестерни главной передачи. Если автомобиль оборудован центральным тормозом, то прежде ставят на ведомый вал диск тормоза, а затем уже присоединяют карданную передачу. При наличии промежуточного карданного вала его фланец следует привернуть к фланцу ведомого вала коробки, а кронштейн с резиновой втулкой и шариковым подшипником прикрепить к поперечине рамы.
5. Установка тормозного привода. При гидравлическом приводе прежде укрепляют главный тормозной цилиндр, затем присоединяют трубопроводы и шланги и, наконец, устанавливают валик с педалями тормоза и сцепления. После этого присоединяют тягу сцепления и стержень главного тормозного цилиндра. При установке пневматического привода к раме прикрепляют баллон и тормозной кран, соединяют трубопроводы и устанавливают педали тормоза и сцепления. Сборка механического привода сводится к установке педалей промежуточных валиков и к присоединению тормозных тяг. После установки ножного привода укрепляют рычаг ручного тормоза и соединяют его тягу с зажимным рычагом колодок (автомобили ГАЗ-51 и ЗИС-150).
6. Установка глушителя. Между фланцами выпускного сборника и приемной трубой глушителя устанавливают асбестовую прокладку и фланцы привертывают болтами. Глушитель прикрепляют к раме хомутами.
7. Установка кабины. Кабину прикрепляют к раме болтами, устанавливая резиновые прокладки.
8. Установка рулевого управления. К левой балке рамы непосредственно или в кронштейне укрепляют картер рулевого механизма; рулевую колонку закрепляют в кронштейне передней стенки кабины стяжными болтами; после укрепления сошки соединяют продольную рулевую тягу.
9. Установка бензобака. Бензобак укрепляют при помощи хомутов на кронштейнах рамы или крепят болтами под сиденьем водителя.
10. Установка крыльев, подножек и буфера. Подножки при помощи кронштейнов прикрепляют к раме болтами, а затем устанавливают крылья и брызговики; между крылом и подножкой ставят резиновую прокладку; буфер прикрепляют к раме в сборе с буксирными крюками.
11. Установка радиатора. Радиатор укрепляют на кронштейнах рамы с резиновыми подкладками и соединяют посредством шлангов с патрубками водяного насоса и головки блока. После установки радиатора ставят облицовку вместе с жалюзи. Капот двигателя укрепляют при установке радиатора или после его закрепления в зависимости от конструкции крепления.
12. Установка платформы. Платформу устанавливают на раму и закрепляют на ней стремянками и болтами. По окончании сборки автомобиля производят его полную наружную смазку и заправку всех картеров, регулировку свободного хода педали сцепления, регулировку тормозной системы и рулевого управления, проверку и регулировку развала и схождения передних колес.

Как собирают качественные автомобили

Расскажем, как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают самые качественные машины. Также сравним качество сборки, почему автомобили, собранные за границей качественней машин нашей сборки.

Как собирают автомобили за границей

На заводе, где собирают Lexus, работают чуть более 1000 человек, причём 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы оно было на максимальном уровне.

Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Он заключается в контроле качества, таких как определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Этот тест работники проходят каждый день, и каждый раз задачи меняются. Если прошёл тест на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если просто хорошо — к менее ответственным работам. А те, кто «провалил» данный тест — и вовсе могут отстранить от работы.

Эта методика очень показательна, т.к. не каждый день человек находится в отличном здравии, могут быть физические или психологические причины, по которым он не может в данный день работать. Здесь полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.

Кстати, об ошибках на производстве автомобилей. На каждом участке сборки существует так называемый шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за этот шнур и производство остановиться до исправления ошибки.

Если говорить о японцах, то они за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И они говорят об этом с гордостью (!). Ведь, чем больше раз будет остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. А теперь, мысленно, сравните данную методику с производством на наших заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке, и зачастую их скрывают.

Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли методику с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и в случае крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и как следствие, количество брака больше.

Ещё есть одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев — это методика кайзен. Суть её заключается в том, что абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Ведь, кому как не простым работникам, известно, что им удобно или нет. И если они замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив на этом время сборки, то это будет внедрено в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.

И самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах — это такуми — профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор и в год в «такуми» посвящают не более 2-3 человек. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.

Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины — две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.

Что такое крупноузловая сборка

Крупноузловая сборка – это самые ответственные этапы работ, влияющие на качество продукции и репутацию бренда, которые выполняют в одном месте. В случае Komatsu – на заводе в Осаке (Япония). Здесь разрабатывают и производят двигатели, насосные станции, распределители, собирают и программируют электронные компоненты.

Затем собранные и готовые к установке узлы упаковывают в контейнеры и поставляют на локальные предприятия, в том числе и в Ярославль. Здесь российские специалисты по технологической карте производителя собирают кузов, часть механического оборудования (ковш, стрелу, элементы ходовой рамы и прочее) и устанавливают на платформу импортные комплектующие.

В России кузова экскаваторов и самосвалов Komatsu делают из российского металла. Это объясняется двумя факторами. Во-первых, есть металлургические предприятия, которые производят прокат требуемого качества. Во-вторых, российские ГОСТы на прокат выше японских. Они учитывают эксплуатацию изделий из металла в экстремальных условиях нашего климата.

Дополнительная сложность локальной сборки – ограничения по перевозке техники. Экскаваторы и самосвалы российской сборки относятся к средней «весовой категории». Их можно доставлять до места работы по железной дороге или автотралом.

Если масса и габариты техники не позволяют перевозить ее по дорогам общего пользования, комплектующие доставляют на место работы в разобранном виде. Собирают технику на месте специалисты КОМЕК МАШИНЕРИ. Если это необходимо, процессом руководит инженер завода-производителя.

ЗАКОЛДОВАННОЕ МЕСТО

Несмотря на то, что сборкой поступающих по ленд-лизу автомобилей занялся лучший и крупнейший автомобильный завод в стране, проблем со сборкой хватало и здесь. В марте 1942 г. начальник военной приёмки написал директору Горьковского автозавода докладную записку, в которой сообщал о недопустимых фактах, связанных «со сборкой и сдачей автомашин иностранных марок».

В частности, в записке сообщалось о том, что собранные довольно значительное время тому назад 27 автомашин «Мармон-Харрингтон» и 29 автомашин «Студебекер» до сих пор не сданы военпреду, так как находятся в непригодном для эксплуатации в Красной Армии состоянии. Например, машины «Мармон-Харрингтон» за № 238, 212, 223, 218 имели эксплуатационный пробег от 4000 до 8300 км, а машины за № 111 и 177 разбиты и требуют ремонта. В таком же состоянии находился и ряд машин «Студебекер». Вот выдержки из докладных записок Горьковского авто № 2020 четыре ящика шасси, в результате чего помяли кабину»;

– «5.04.1942 г. по вине рабочего железнодорожного цеха Ливанова К. А., таб. № 3775, пробита в двух местах краном кабина грузовика».

Кроме того, возникла проблема некомплектности сборочных комплектов. Пока прибывающие для сборки автомашины распечатывали или в отделе запчастей, или под его контролем на так называемой дефектной площадке (около главного конвейера), случаев некомплектности прибывших комплектов и тем более хищения отдельных деталей или инструмента практически не наблюдалось. Но в связи с массовостью поступления импортных машин ящики с машинокомплектами стали распечатывать силами главного конвейера без надлежащего контроля. В результате появилась масса случаев мнимой некомплектности, поломок или хищения отдельных деталей машин и инструмента. Особым спросом у похитителей пользовались часы с автомобилей «Бантам», которые исчезали из ящиков практически сразу.

Факты хищения или безалаберности порой доходили до абсурда. Например, в 32-х комплектах кабин автомобилей «Додж» были утеряны или похищены ключи от замков зажигания. В результате полностью собранные автомобили без них пришлось просто поставить на дефектную площадку, так как сдать их без ключей военпреду не представлялось возможным.

Дело доходило до того, что ящики со сборочными комплектами стали взламывать ещё на площадке хранения, особенно в тех местах, где находился упакованный инструмент. И это не удивительно, так как площадка разгрузки и хранения была крайне захламлена и находилась в безнадзорном состоянии.

Всё чаще стали наблюдаться случаи прибытия импортной техники с большими очагами коррозии (ржавчины). С ржавчиной приходили такие агрегаты, как двигатель, раздаточная коробка, передние и задние мосты и др. Это свидетельствовало о том, что фирмы-поставщики не предпринимали достаточных мер по качественной окраске агрегатов антикоррозийным покрытием и не учитывали длительную морскую транспортировку агрегатов. В Горьком приходилось заниматься удалением ржавчины и производить перекраску машин, затрачивая на это дополнительные силы и средства.

Детали и узлы импортных машин после распаковки поступали на проходящий параллельный сборочному конвейеру ленточный транспортёр, распределяющий детали по всей длине конвейера. По идее детали и агрегаты машин после распаковки подвергались входному контролю, но это, видимо, происходило не всегда, иначе документы не донесли бы до нас следующий случай.

Шасси «Додж» с пробитыми осколками снаряда бензобаком и правым лонжероном рамы, с расколотым рулевым колесом и пробитым крылом было подано на конвейер и собрано. А затем этот автомобиль был забракован отделом технического контроля и отставлен на дефектную площадку, ведь для его ремонта теперь требовался демонтаж некоторых важных узлов.

Наиболее узким местом при сборке грузовиков оказалась операция переворота шасси с уже смонтированным двигателем для установки мостов и элементов трансмиссии. Тяжёлое шасси подавали и снимали с кондуктора для переворота обычным электротельфером, и при этом часто фиксировались случаи повреждения агрегатов уже установленных на шасси. Чаще всего страдали карбюраторы, электрические высоковольтные катушки, свечи зажигания и другие хрупкие элементы.

Первоначально сборку бортовых платформ грузовых автомобилей пытались осуществлять постовым методом, но результат явно оставлял желать лучшего. Из-за несвоевременной подачи на сборку бортовых платформ наблюдались случаи массового выпуска автомобилей без них. Так, в марте 1942 г. на дефектной площадке автозавода зафиксировано 50 автомобилей «Форд» без платформ при наличии их на заводе 1238 штук и 40 автомобилей «Додж» при наличии на заводе 556 платформ.

В результате для сборки платформ обустроили пластинчатый транспортёр, идущий параллельно главному сборочному конвейеру. В самом конце этого транспортёра проходил монорельс с тельфером для установки громоздкой платформы на шасси. В результате производительность сборки платформ повысилась в 2 раза. Кстати, если первое время автомобили из-за границы приходили к нам с универсальными металлическими кузовами, созданными для американской армии, то начиная с весны 1942-го часто приходили только шасси, а деревянные платформы для них изготовлялись непосредственно на Горьковском автозаводе.

Иномарки российской сборки

Начиная с конца 1990-ых годов на территории России действуют заводы иностранных автопроизводителей. Одними из первых предприятий стали «Автотор» в Калининграде, где собирают автомобили BMW, Kia и General Motors, а также завод Ford во Всеволожске под Санкт-Петербургом.

На сегодняшний день в России действует полтора десятка сборочных производств иностранных марок, которые выпускают на территории РФ более 60 моделей автомобилей.

Считается, что собранные в России автомобили менее качественные, чем машины иностранного производства. На самом деле, это не так. Интернациональные автоконцерны стремятся к тому, чтобы качество их автомобилей было одинаково высоким вне зависимости от того, где стоит сборочный завод: в США, в Германии, в Бразилии, в Китае или в России. Для этого на всех предприятиях введен строжайший контроль качества, а работники регулярно стажируются за границей.

Некоторая часть собираемых в России автомобилей изготавливается по методу крупноузловой сборки или SKD (Semi Knock-Down), что означает «полуразобранный». Автомобили приходят на российские заводы практически собранными; рабочим остается собрать готовый к эксплуатации автомобиль из нескольких частей (как правило, к готовому авто нужно прикрутить двери, колеса и двигатель). Например, таким методом собирают автомобили BMW, Cadillac, Opel и Chevrolet.

Однако большинство автомобилей собирают по другой схеме – CKD (Completely Knock-Down) «полная сборка». В России такой способ регламентирован 166-ым постановлением Правительства от 15 апреля 2005 г., в котором вводится понятие «режима промышленной сборки». В 2010 году, чтобы привлечь в Россию производителей не только автомобилей, но и автокомпонентов, некоторые нормы постановления были ужесточены. По новым правилам, к компаниям, собирающим в России автомобили таким методом, предъявляются следующие требования:

• Завод должен собирать не менее 300 тысяч автомобилей в год не позднее чем через 4 года с даты начала работы или модернизировать существующие производственные мощности, которые, с учетом существующих мощностей, должны обеспечить возможность серийного производства не менее 350 тысяч единиц транспортных средств не позднее чем через 36 месяцев с даты вступления допсоглашения о промсборке в силу;

• установить двигатели внутреннего сгорания и (или) коробки передач, произведенные на территории РФ, не менее чем на 30% от общего объема произведенных автомобилей в год, не позднее чем через 4 года;

• не позднее чем через 48 месяцев с даты вступления Дополнительного соглашения в силу создать и (или) модернизировать существующий на территории Российской Федерации научно-исследовательский и опытно-конструкторский.

• Организовать штамповочные операции, включая производство штампованных деталей кузова не позднее, чем за 4 года после вступления соглашения в силу.

• Локализовать производство до 60% себестоимости автомобилей (в течение определенного периода времени).

Примеры зарубежных компаний, которые собирают в России автомобили методом CKD: Ford (Focus, Mondeo), Renault (Logan, Sandero), Hyundai (Solaris).

Список предприятий, на которых осуществляется сборка иностранных легковых автомобилей в России: